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如何利用电子清纱器分析纱疵

发布时间:2022-08-07 19:49:05 人气:515 来源:

利用电子清纱器分析纱疵:


  纺纱企业一般利用USTER和洛菲两种电子清纱器(以下简称电清)开展切疵数据分析,以降低前道工序百万米纱疵数。一种是利用USTER电清Q数据功能和散点图,查看所纺品种的纱疵分布情况,可以首先排除一些突发性纱疵,根据具体纱疵出现的分级采集纱疵样本,初步判断纱疵可能产生的工序,再进行相应验证,找到具体原因。另一种是利用洛菲电清的总纱疵查看功能来判断棉结、短粗节、疵群等纱疵的数量,对比前期正常纱疵数据,可以准确分析出异常数据,再具体分析纱疵的幅度与长度,并利用纱疵分级数据来判断纱疵的大小和长度。通过纱疵取样功能,取出纱疵到纱疵板上,然后分析纱疵类型。纱疵分析内容包括长度、幅度、数量、有无规律、是否为突发性,并观察纱疵色泽,判断短粗节纱疵的纤维成分是棉纤维还是化纤,是短绒还是正常纤维,以及短粗节纱疵的结构状态是松散容易分离,是较紧密但可以分离,还是完全不能分离。根据以上分析情况初步确定短粗节纱疵产生原因。本研究均采用洛菲电清进行切疵数据分析。


  对络筒切疵进行分析,如果纱疵在原纱上是可以移动的,纱疵为飞花附入性纱疵,面板上显示A2、B2类切疵数高。每个工序都会出现造成短粗节纱疵增多的情况,各工序需要重点检查短绒或者乱纤维团附入纱条的情况。如梳棉工序检查大小漏底、除尘刀、道夫等挂花;吸风管脱落或堵塞造成短绒不能及时吸走而带入棉网;道夫返花、针布损伤、棉网落网不及时清理、车肚的落棉不及时清理,吸风量不足等。并条工序检查绒布清洁、罗拉胶辊黏缠、压力棒挂花积尘、喇叭口积花等。粗纱工序检查绒布清洁不良、喇叭口和集合器积花、压掌挂花、锭翼顶孔积花。细纱工序检查绒辊花、粗纱斜坡和表面挂花、牵伸区及钢领板周围清洁、喇叭口积花、笛管吸风口积花、断头处理不及时导致飞花飘入邻纱、胶辊缠花带花、吹嘴吹牵伸区等。


  综上所述,可利用电清查看纱疵分布情况,并进行纱疵成因的分析与追踪,寻找问题症结,有针对性地采取措施,以降低前工序造成的纱疵,可达到降低短粗节切疵数的目的。


  2 短粗节纱疵的成因及改善措施


  2.1 色纺化纤品种


  2.1.1 品种1


  黑色吸湿速干涤纶/黑色粘胶 80/20 36.9 tex赛络纱,纬向用纱。利用洛菲电清的纱疵功能分析纱疵数据,百万米总切疵数1 146个,其中百万米短粗节纱疵916个,主要是A2、B1、B2区域的纱疵较高,对纱疵进行采样分析,发现主要是附入性纱疵,追踪原因是细纱工序缠罗拉严重造成的。在显微镜下观察,短粗节纱疵中缠绕纤维为黑色吸湿速干涤纶。


  由于黑色吸湿速干涤纶与普通涤纶的物理指标性能差异不大,所以不存在由于静电而造成黏缠的问题。从纤维结构上分析,由于黑色吸湿速干涤纶截面为十字形,属于异形纤维,而普通涤纶截面为圆形,相比而言,黑色吸湿速干涤纶的动、静摩擦因数较大,容易造成黏缠罗拉。因此在清棉工序中,不需要对黑色吸湿速干涤纶加抗静电剂和水进行预处理,油剂多更容易发生黏缠现象。考虑到黑色吸湿速干涤纶的结构特点,主要改进措施:在清棉工序适当添加柔软剂与温水1∶1的混合液进行预处理,用塑料薄膜盖住,放置2 h后待用,以解决生产过程中的黏缠问题。


  通过以上改进措施,该品种的百万米短粗节纱疵从916个降为410个,下降了55.2%。


  2.1.2 品种2


  黑色莫代尔/黑色涤纶 80/20 36.9 tex赛络纱,纬向用纱。由于经纱为涤纶长丝,所以纬纱疵点容易在布面上显现。利用洛菲电清的纱疵功能分析纱疵数据,百万米总切疵数1 887个,其中百万米短粗节纱疵1 544个。通过分析发现,短粗节纱疵居高的原因是细纱牵伸区、钢领周围积短绒多,其根本原因是梳棉分梳过度。在显微镜下分析,短粗节纱疵中短绒纤维为黑色莫代尔纤维。


  黑色莫代尔纤维规格1.33 dtex×38 mm,该纤维具有整齐度好、疵点少、纤维细、断裂伸长小、易脆断、湿强低、纤维无卷曲、抱合力差、可纺性好等特点,梳棉工序梳理容易过度,因此其生产要点是减少短绒的产生,主要改进措施如下。


  (1)在清棉工序黑色莫代尔卷的末尾易黏卷,黏层原因是受压棉罗拉挤压磨损所致。为减少黏卷,安装了自动减压装置系统,使用效果较好,使得末尾黏卷长度由原来8 m~10 m减少到1 m~2 m,回花量减少,并降低了短粗节纱疵。


  (2)清棉工序各单机打手速度尽量偏低控制,开棉机使用梳针打手,减少短绒率。棉卷定量偏重控制,由410 g/m调整为430 g/m。


  (3)在A186型梳棉机上生产,采取“适当放大分梳隔距,慢速度,快转移”的工艺原则,将给棉板与刺辊隔距由0.23 mm调为0.30 mm,锡林与盖板隔距由0.20 mm调为0.25 mm(五点等隔距),锡林与道夫隔距由0.12 mm调为0.15 mm。生条定量偏大控制,由21 g/5 m调为23 g/5 m,提高锡林向道夫转移率,减少梳理次数。适当降低分梳速度,即锡林速度由360 r/min降为280 r/min,刺辊速度由720 r/min降为560 r/min,以减少纤维损伤,降低短绒率;道夫速度不宜过高,控制在24 r/min~26 r/min。


  通过以上措施,该品种的百万米短粗节纱疵从1 544个降为480个,下降了68.9%。


  2.2 纯棉品种


  2.2.1 白棉品种


  环锭纺C 83.3 tex纱,牛仔布经向用纱。根据用户反馈,采用C 83.3 tex纱生产的牛仔布布面短粗节纱疵多,且在整经织布过程中断头较多,纱上有毛球飞花。利用洛菲电清的纱疵功能分析切疵数据,百万米总切疵数1 341个,其中百万米短粗节纱疵1 200个,明显高,分析主要是飞花附入性纱疵。首先从原棉的角度分析,配棉为国储棉和地产新花组成,占比分别为65%和35%,发现近半年配棉短绒率从17.1%一直上升到18.35%;原棉回潮率未控制好,整体偏低,纤维刚性大而变脆,抱合力差,加工中容易断裂,短绒率上升,车间短绒飞花增多,飞花黏附到须条上造成棉条混乱,形成附入性飞花纱疵。在保证质量、消耗和成本稳定的前提下,将重点放在降低短绒的产生上,而非多排及降低产量。主要从以下几个方面采取改进措施。


  (1)从保温保湿方面,采用将细纱车间地排热风引入分级室和热水喷雾式加湿的方法,冬季对车间保温保湿的效果有限。因此将分级室改造成高温加湿房,配置1台电加热器和1台超声波雾化加湿器,以提高纤维回潮率,进而提升纤维抗击打能力,减少短绒率。


  (2)从原料选配方面,选用纤维断裂强度和马克隆值较高、短绒低的河间新花原棉。生产实践发现,与原配棉对比,以河间新花原棉为主体所纺粗号纱的各项成纱质量指标向好趋势明显,其原因可能是由于河间新花原棉刚性大,在开松、梳理过程中不易形成短绒。因此可以加大该地产原棉的使用比例。


  (3)保证清棉上盘原料正确,根据上盘图,上大盘上满盘,检查回花用量,不允许超量。对开棉机打手速度和打手底部除杂机构进行优化,实现棉结和短绒率零增加,甚至是负增加。经试验,打手转速560 r/min时效果较好,可保证短绒增长率控制在1.0%以内。


  (4)保证梳棉梳理质量,将每台梳棉机安装1台棉网在线检测设备,每天检查棉网,利用汽车倒车影像功能,及时查看并处理破洞、云斑、挂花等问题,确保梳理质量稳定;针对梳棉机后车肚吸风管落杂堵塞不容易被发现的问题,在落杂透明面罩外安装管道堵塞仪,检测破籽流动还是静止,判断是否糊花,避免生条棉结杂质突然升高而造成的细纱断头上升;对查到棉网不好的机台,检查工艺上车状态,包括盖板、曲轨整修或更换、锡林动平衡、针布状态等,对所有隔距、转速进行重新校验,以及平车维修、换针布等。为确保维修质量,不仅要关注AFIS短绒率和棉结指标,必要时还需要做梳棉单机台管纱试纺试验,并通过测试管纱质量指标和清纱纱疵,来检验梳棉机的维修质量水平。


  (5)粗纱工序重点对黏附性疵点进行整改。及时修复不转动的上下清洁绒布以及作用不良的清洁梳,防止积花带入纱条中。锭翼空臂内积花和压掌状态不良断头都会造成飞花疵点,必须定期对锭翼进行清洁。


  (6)当细纱总牵伸倍数偏小时,容易造成牵伸不稳定,在波谱图上有明显的牵伸波。通过优化工艺,将粗纱定量由8.05 g/10 m提至9.5 g/10 m,牵伸波明显得到改善,条干CV由12.4%降为10.7%。其原因可能是提高粗纱定量后,增加了纤维之间的内摩擦力,提高了成纱质量水平。


  通过优化,百万米短粗节纱疵从1 200个降为518个,下降了56.8%。


  2.2.2 纯棉色纺


  色纺C 27.8 tex赛络纱,经向和纬向用纱。利用洛菲电清的纱疵功能分析纱疵数据,百万米总切疵数1 579个,其中百万米短粗节纱疵1 377个,生产效率低,制成率低,细纱落物多。原因分析:染色棉以3级棉棉网为原料,配棉成分为国储棉、地产新花、希腊棉,所占比例分别为50%、30%、20%,配棉的上半部平均长度29.03 mm,马克隆值4.49,短绒率17.5%,棉网染色后,生产过程中短绒落棉多,造成短粗节纱疵高。主要改进措施如下。


  (1)从原料选配方面,分析现用希腊棉马克隆值低、杂质和带纤维籽屑多是否是造成短粗节纱疵高的原因。通过试验发现,除了细节偏差外,希腊棉的各项成纱质量指标均优于原配棉成纱质量指标,且希腊棉的成纱百万米短粗节纱疵1 089个,低于原配棉(1 377个),因此希腊棉不是主要原因。


  (2)清棉工序上盘必须控制好回花用量,提前将原料进车间加湿一天后再投料,投料后实测棉卷回潮率控制在8.5%~9.0%之间,比常规色纺棉回潮率高0.5%~1.0%。


  (3)色棉纤维的表面摩擦因数较大,断裂强力有一定的损失,因此在梳棉时容易梳理过度,要注意梳理力度的掌握。锡林速度不宜过快,须优选针布和工艺参数。主要工艺参数:A186型梳棉机道夫转速由29 r/min降到26 r/min,刺辊转速750 r/min,锡林转速300 r/min,锡林与盖板五点等隔距0.18 mm,生条定量25 g/5 m,棉卷定量430 g/5 m。梳棉盖板带轮直径由310 mm调为260 mm,多排盖板花,并调大机后落棉。工艺参数调整后,该品种落棉率由3.5%增加到4.5%。


  (4)在细纱后区加装粗纱定位器,加强了对浮游纤维的控制,减少了纤维散失,相应减少了风箱花,同时千锭时断头降低了10%左右,减少了飞花附入。在色纺C 27.8 tex赛络纱品种上做试验,加装粗纱定位器后,其成纱条干CV值由15.70%下降至14.65%,下降了1.05个百分点。另外还对细纱喇叭口进行了优选,将双进双出喇叭口改为双进单出喇叭口,两根须条同时输出,在缩小两根粗纱须条间距的同时还不影响成纱的赛络纺风格。改为双进单出喇叭口后,其条干CV由15.57%下降至14.75%,细节由23个/km减少至5个/km,减少了纤维散失。


  通过以上措施,成纱百万米短粗节纱疵由1 377个降为687个,下降了50.1%。


  2.3 棉涤包芯纱品种


  赛络纺C 72.9 tex(T 400 83.3 dtex)包芯纱,牛仔布经向用纱。利用洛菲电清的纱疵功能分析纱疵数据,发现短疵群切纱突然增多,百万米短粗节纱疵由5个增加到332个,且短粗节纱疵长度为0.5 cm~1.0 cm,粗度是原纱直径的3倍,其中还有部分纱疵为飞花附入性纱疵。我们对报警纱进行分析,首先将纱线摇黑板,发现有规律性短粗节,然后测试成纱条干CV值。


  我们单独把纱疵剪出来,量好长度,取出长丝,发现长丝发紧,长丝长度与剪出纱疵长度一样,而外包须条长度变长。在显微镜上观察纱疵,长丝明显短于外包须条。两手用力将纱疵中的长丝拉断后,短粗节疵点消失,正常包芯纱的外包纤维比较平直,纱疵处的外包纤维出现屈曲,因此判断此类纱疵是由于长丝没有正常输出造成的。上机检查长丝喂入装置后发现,是导丝辊卡顿以及个别导丝罗拉偏心等造成的。因此,一方面我们对导丝辊卡顿和偏心罗拉进行整改和调换;另一方面自行设计订做带有防尘罩的导丝轮,解决了因导丝轮不转造成的飞花附入性疵点,降低了短粗节纱疵,减少了用工,提高了成纱质量。


  通过以上措施,短疵群切纱回到了前期正常水平。


 根据市场变化,很多纺织企业积极调整产品结构,各种差异化品种被开发出来。品种增加后,由于操作法和工作法执行不到位,工艺变化不大,导致细纱断头增加,成纱指标下降,尤为突出的是短粗节纱疵居高不下,而频繁切除疵点会影响络筒机的生产效率和产量。因此,我们采取了一系列攻关措施,以降低短粗节纱疵,进而提高纺纱质量。


  综上所述,我们主要做好以下工作,就可以很好地控制短粗节纱疵。


  (1)对化纤品种每一个订单进行把关,做到一单一策,了解纤维特性,特殊品种根据纤维特性等制定质量控制预案。即设计有效可行的工艺路线,工艺参数的配置要充分考虑纤维物理性能指标特点及截面形态,这有利于降低短粗节纱疵。


  (2)纯棉品种的原料选配、保温保湿及短绒增长率是控制短粗节纱疵的关键。配棉结构的主体以国储棉为主,然后结合市场选购其他地产棉资源和大宗外棉资源,作为各配棉结构调整的有力补充,同时利于降低配棉成本。通过将分级室改造成高温加湿房,使得原棉在短时间内就能达到吸湿平衡,提高了单纤维断裂强力,降低了短绒的产生,有利于降低短粗节纱疵。保证原棉到生条的短绒增长率在允许范围内。


  (3)包芯纱的芯丝张力控制是控制短粗节纱疵的关键。张力装置的状态影响张力输出稳定性,当张力输出不稳定时容易造成突发性短粗节纱疵。因此,保证张力装置的良好运转状态,就能有效避免短粗节纱疵。


 


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